Кузовной ремонт автомобиля

 Покраска в камере, полировка

 Автозапчасти на заказ

Опрессовка двигателя что это


Опрессовка ГБЦ: технология и процесс опрессовки

Образование трещин на поверхностях деталей силового агрегата в моторном отсеке – явление распространенное и требующее к себе особого внимания. Высокие термические и физические нагрузки на участках, примыкающих к камере сгорания, в том числе приводят к повреждению головки блока цилиндра (ГБЦ). И если вовремя не принять меры по выявлению и устранению дефектов, то возникнет и риск более серьезных последствий. Поэтому, как и в системах отопления, базовой операцией диагностики в данном случае станет опрессовка ГБЦ, позволяющая выполнить проверку детали на герметичность.

В каких случаях проводится операция?

Выполнять опрессовку требуется не только при выявлении признаков нарушения функционирования блока. В рамках комплексной диагностики данную технологию используют после ремонтных работ, замены отдельных элементов и расходников конструкции двигателя, переустановке и т. д. Что касается конкретных симптомов, то опрессовка ГБЦ должна производиться в следующих ситуациях:

  • Имеются нарушения в работе внутренних каналов блока.
  • Наблюдается нехарактерный перегрев силового агрегата.
  • Если слышны выраженные стуки и вибрации в части отсека с цилиндрами.

Своевременно проведенная опрессовка дает возможность зафиксировать наличие дефекта и предпринять уже другие меры по восстановлению конструкции. Наиболее же часто серьезные повреждения с нарушением герметичности встречаются после выполнения сварочных работ, когда швы недостаточно обрабатываются и со временем возникают каналы утечки.

Общая технология опрессовки

Подходы к технической организации процесса могут различаться в зависимости от условий проведения мероприятия и наличия соответствующего оборудования. Однако принцип диагностики опрессовкой под давлением является общим для всех методов. Его суть заключается в создании полностью герметизированного вакуума в цилиндре и погружении его в рабочую жидкую среду. В условиях повышения давления опрессовка ГБЦ позволяет выявлять наличие сквозных отверстий, трещин и прочих дефектов. Причем технология именно для обнаружения неисправностей не требует специального оборудования или измерительных приборов. Конечную дефектовку можно произвести визуально. Но в остальном организация процесса не обходится без специальной оснастки.

Применяемое оборудование

Раньше для подобных задач использовали отдельные функциональные компоненты, позволяющие организовывать емкость для погружения и дополнительные органы управления процессом. Сегодня же производители автомобильного оборудования предлагают специальные стенды для опрессовки ГБЦ, в базовом комплекте которых предусматривается полный перечень необходимых инструментов. Типовой набор формируется следующими агрегатами и устройствами:

  • Нагревательные элементы.
  • Подъемный механизм на рамах с направляющими.
  • Поворотный стол с управлением.
  • Емкость с крышкой.
  • Датчики для контроля давления, температуры и пуска.
  • Электротехнический шкаф.
  • Панель управления.

Стоит подчеркнуть и особенности применяемых материалов в изготовлении конструкции стенда. Кроме основы из нержавеющей стали, используется высокопрочное оргстекло, вакуумная резина и композитные элементы, благодаря которым реализуется не просто эффективная, но и безопасная опрессовка ГБЦ. Оборудование профессионального назначения рассчитывается на многочасовые рабочие циклы, причем целевым объектом обслуживания могут выступать не только цилиндры с головками, но и целые блоки.

Подготовка блока к операции

Для начала следует выполнить визуальный осмотр детали, который позволит еще до опрессовки определить подозрительные участки и, возможно, более серьезные нарушения конструкции. Рекомендуется подробно фиксировать размерные параметры элемента с линейкой, в дальнейшем сопоставляя полученные данные с паспортными значениями. В случае отклонений может потребоваться базовая механическая доработка. Например, опрессовка и шлифовка ГБЦ нередко объединяются в один технологический процесс. Обработка поверхностей абразивами предвещает проверку на герметичность, поскольку физическое воздействие может выявить новые участки повреждений. Операция шлифования представляется как профилактика обнаружения отверстий, которые после опрессовки ликвидируются точечной сваркой.

Рабочий процесс опрессовки

Емкость стенда наполняется водой, после чего активируется работа нагревательных элементов. В среднем на достижение оптимального температурного режима порядка 90 °C уходит 2-3 ч в зависимости от характеристик оборудования и объема резервуара. Диагностируемый цилиндр закрывается вакуумной оболочкой, зажимается фиксирующими приспособлениями и крепится к платформе стенда. Стоит подчеркнуть, что все отверстия и выходные узлы изначально обеспечиваются заглушками, что позволяет создать надежный вакуум. Далее станок для опрессовки ГБЦ посредством штуцера подключается к полостям изделия. Через этот канал будет подано давление сжатым воздухом на 4-6 бар. На финальной стадии остается погрузить конструкцию в горячую воду, после чего наблюдать выпуск воздушных пузырьков. Процесс вскрытия сквозных трещин (если они присутствуют) обязательно даст о себе знать под воздействием тепла и на фоне расширения металла.

Опрессовка своими руками с применением ванной

Реализация вышеописанного метода возможна в идеальных промышленных условиях, но не каждый частник может позволить себе приобретение того же стенда для погружения цилиндра в воду. Альтернативным вариантом организации процедуры с поправкой на домашние условия может стать применение ванны, плиты для размещения оснастки и средств для герметизации выходных отверстий изделия. В один из каналов вводится штуцер для подачи давления, а затем производится та же опрессовка ГБЦ. Своими руками нужно будет погрузить цилиндр в ванну с горячей водой и оставить ее там на 30-40 мин. Интенсивность давления можно регулировать с помощью манометра. Он подключается с одной стороны к компрессору, а с другой – к штуцеру. Увеличивая и повышая параметры давления, можно эффективнее исследовать отдельные участки конструкции, в том числе выявляя мелкие трещины.

Опрессовка своими руками без ванны

Это самый простой способ, требующий минимальных вложений. Для него не нужен резервуар с дополнительной контролирующей и направляющей оснасткой. Достаточно выполнить внешнюю герметизацию цилиндра и подать в полости воду под давлением. Недостатком этого способа будет низкая точность диагностики, то есть мелкие трещины могут так и остаться незамеченными. Как же сделать опрессовку ГБЦ без той же ванны и специального оборудования, но с достаточной степенью эффективности? Для этого можно использовать керосин в качестве наполнителя. Выходные каналы также герметизируются, после чего емкость самого цилиндра наполняется технической жидкостью. Благодаря высокой проникающей способности керосин просочится в самые мелкие отверстия, выйдя наружу.

Заключение

Регулярная проверка конструкции блока цилиндров на наличие трещин может доставить немало хлопот. Особенно если речь идет об услугах сервисных центров, где также потребуются расходы на предварительную диагностику силового агрегата. Разумеется, домашняя опрессовка ГБЦ в этом отношении станет более привлекательным вариантом. Главное – правильно организовать технологический процесс, который позволит выявить и крупные отверстия, и микротрещины. Но и после дефектовки работы по обслуживанию цилиндра не заканчиваются. Напротив, остается ответственная часть устранения повреждений посредством сварки.

Испытание на сжатие

- как это сделать

Эксплуатационный (динамический) тест на сжатие - оценка отдельных цилиндров

Испытание на сжатие - это хороший способ измерить состояние колец, цилиндров и клапанов.

Если ваш двигатель работает неровно или ему не хватает мощности; рассмотреть вопрос о проведении теста на сжатие.

Важно выполнять тест на сжатие каждый раз, когда выполняется настройка, как часть профилактического обслуживания.

Вам действительно не нужны специальные навыки для проведения теста на сжатие.Но вам нужно знать, как правильно интерпретировать ваши результаты.

путем проведения испытания на сжатие; внутренние неисправности двигателя; такие как плохие клапаны; поршневые кольца или чрезмерное накопление углерода; могут быть обнаружены до того, как они нанесут непоправимый ущерб.

Владельцам полезно знать об этих проблемах, чтобы они могли принимать обоснованные решения о результатах. Более поздние модели двигателей в основном сделаны из алюминия и подвержены повреждению резьбы свечей зажигания.

Резьбовые свечи зажигания

Это очень часто случается, когда вы снимаете свечу зажигания на горячем двигателе.

Перед прогревом двигателя снимите свечи зажигания и добавьте в резьбу немного противозадирного состава. Установите и затяните свечи зажигания с моментом, указанным в руководстве по ремонту вашего автомобиля, с помощью динамометрического ключа. Это облегчит удаление заглушек в следующий раз.

Как сделать тест на сжатие (сухой)

  1. Пуск с теплым двигателем; зажигание и топливо отключены; и все свечи зажигания удалены.
  2. Кроме того, всегда надевайте защитную одежду и перчатки при работе с горячим двигателем. Вы также можете приобрести качественные стальные сапоги для защиты ног, особенно если ваш автомобиль требует сварки.
  3. при проведении теста; пластины дросселя и дросселя должны быть полностью открыты для точного испытания.
  4. Попросите вашего помощника полностью нажать на акселератор, пока он запускает двигатель.
  5. Избегайте любого пламени вокруг двигателя во время испытания.
  6. Прежде всего, подключите тестер к цилиндру и поверните двигатель от 6 до 8 тактов сжатия.
  7. Вы сможете услышать медленную скорость вращения; когда проверенный цилиндр набирает обороты сжатия.
  8. Обратите внимание, насколько быстро увеличивается сжатие, и запишите самое высокое значение.
  9. Проверьте все цилиндры одинаково; с таким же количеством ударов сжатия.

Что говорит вся эта информация Вам

Существует более чем одна школа мысли; на что должна быть компрессия среднего двигателя.Как правило, сжатие в 135 фунтов на квадратный дюйм или лучше превосходно. Точно так же сжатие 85 фунтов на квадратный дюйм или ниже чрезвычайно плохо. Наиболее желательная ситуация заключается в том, что все цилиндры дают одинаковые или близкие к одинаковым показаниям.

Кроме того, это значение должно быть выше 135 фунтов на квадратный дюйм. Неравномерные показания нередки на больших пробегах или изношенных двигателях. Кроме того, разница между самым высоким и самым низким показаниями не должна превышать 20%. Пока самое низкое чтение - 100 фунтов на квадратный дюйм или лучше; тогда двигатель приемлемый.

Большие различия между цилиндрами указывают на изношенные или сломанные кольца; негерметичные или липкие клапаны или их комбинация.

при наблюдении за манометром при проворачивании двигателя; Вы должны были заметить, как накачивается каждый цилиндр. Обычно цилиндр производит около 40 фунтов на квадратный дюйм при первом ходе и около 35 фунтов на квадратный дюйм при каждом дополнительном ходе.

Сломанные поршневые кольца
Проблемные цилиндры могут иметь проблемы с накачкой; и может увеличиться только примерно на 10 фунтов на квадратный дюйм за удар.

Может быть возможно проворачивать эти цилиндры достаточно времени, чтобы приблизиться к общему PSI другого цилиндра. Вот почему мы стараемся провернуть все цилиндры в одинаковом количестве. В результате плохие кольца обычно вызывают это условие. Помните, что цилиндр страдает от чрезмерного смазывания; даже от плохих колец; может дать высокие результаты испытаний на сжатие. Другие симптомы могут дать вам ключ к решению проблемы (курение двигателя).

Существуют некоторые переменные, которые влияют на показания, полученные при тестировании на сжатие;

  • Скорость вращения
  • Высота над уровнем моря
  • Температура
  • Изношенные лепестки распределительного вала
  • Высокопроизводительные профильные распределительные валы

Как сделать тест на сжатие (мокрый)

Во многих автомобильных книгах описывается испытание на сухое и мокрое сжатие.Обычно эти тесты должны интерпретироваться вместе; чтобы изолировать проблемы в цилиндрах или клапанах. Выполнить мокрое испытание; столовая ложка моторного масла заливается в цилиндр через отверстие для свечи зажигания.

Итак, вы выливаете столовую ложку моторного масла в цилиндр с низким показателем. Проверните двигатель примерно на два оборота, чтобы распределить масло; затем повторно протестируйте цилиндр. Если сжатие заметно увеличивается; 40 фунтов на квадратный дюйм или больше; проблема заключается в плохом уплотнении кольца.

Добавление масла в отверстие для свечи зажигания для испытания на влажное сжатие

Если сжатие не сильно увеличивается; около 5 фунтов на квадратный дюйм, то проблема, вероятно, с клапанами.Это также может быть вытащил головку шпилек или деформированную головку цилиндров.

Что говорит вся эта информация You

Нормальный
  • В результате сжатие нарастает быстро и равномерно до заданного сжатия для каждого цилиндра.
Поршневые кольца утечки
  • Следовательно, сжатие низкое на первом такте. Сжатие создается с помощью следующих штрихов; но не доходит до нормального. Ваше сжатие значительно улучшается, когда вы добавляете масло.
Клапаны протекающие
Прилипающие клапаны из карбона Утечка в клапане

При первом ходе ваше сжатие низкое. Сжатие обычно не происходит при следующих ударах. Ваша компрессия не сильно улучшается, когда вы добавляете масло.

Испытание на сжатие, показывающее утечку между цилиндрами
Если два соседних цилиндра имеют более низкое, чем обычно, сжатие, и впрыск масла в цилиндры не увеличивает сжатие; Причиной может быть утечка прокладки головки цилиндров.

Заключение

Тестирование сжатия - это не что иное, как способ выяснить, у какого цилиндра есть проблема. Если вы найдете какие-либо проблемы; Следующим шагом будет проверка герметичности цилиндра. Испытание на герметичность цилиндра аналогично испытанию на сжатие; в том, что он говорит вам, насколько хорошо уплотняются цилиндры вашего двигателя. Но вместо измерения давления; он измеряет потерю давления.

Пожалуйста, поделитесь DannysEngineПортал Новости

,

Неразрушающий контроль - Испытание под давлением - это неразрушающий контроль, выполняемый для обеспечения целостности оболочки под давлением на новом оборудовании, работающем под давлением.

Что подразумевается под опрессовкой?

Испытание под давлением - это неразрушающий контроль, выполняемый для обеспечения целостности оболочки под давлением на новом оборудовании под давлением или на ранее установленном оборудовании под давлением и трубопроводах, которое подверглось изменению или ремонту его границ.

Испытания под давлением требуются большинством кодов трубопроводов для проверки того, что новая, модифицированная или отремонтированная система трубопроводов способна безопасно выдерживать номинальное давление и герметична.Соответствие кодам трубопроводов может быть предписано регулирующими и правоохранительными органами, страховыми компаниями или условиями контракта на строительство системы. Опрессовка, независимо от того, требуется ли она по закону, служит полезной цели защиты работников и населения.

Испытание под давлением может также использоваться для установления номинального давления для компонента или специальной системы, для которой невозможно установить безопасное номинальное значение путем расчета. Прототип компонента или системы подвергается постепенно увеличивающемуся давлению до тех пор, пока сначала не произойдет измеримая отдача или, альтернативно, до точки разрыва.Затем, используя коэффициенты снижения характеристик, указанные в коде или стандарте, соответствующие компоненту или системе, можно установить расчетное значение давления на основе экспериментальных данных.

Коды трубопроводов

Существует множество кодов и стандартов, касающихся систем трубопроводов. Двумя кодами, имеющими большое значение для испытаний под давлением и утечками, являются код ASME B31 для напорных труб и код ASME для котлов и сосудов под давлением. Хотя эти два кода применимы ко многим системам трубопроводов, могут потребоваться другие коды или стандарты, как того требуют власти, страховые компании или владелец системы.Примерами могут служить стандарты AWWA для трубопроводов систем передачи и распределения воды. ASME B31 давления трубопровода Код состоит из нескольких разделов. Они:

  • ASME B31.1 для силовых трубопроводов
  • ASME B31.2 для топливных газовых трубопроводов
  • ASME B31.3 для технологических трубопроводов
  • ASME B31.4 для систем транспортировки жидкости для углеводородов, сжиженного нефтяного газа, безводного аммиака и спиртов
  • ASME B31.5 для холодильных трубопроводов
  • ASME B31.8 для систем транспортировки и распределения газа
  • ASME B31.9 для строительных услуг трубопроводов
  • ASME B31.11 для систем трубопроводов для навозной жижи

Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением также содержит несколько разделов, в которых содержатся требования к испытаниям давлением и утечками для систем трубопроводов, сосудов под давлением и других элементов, удерживающих давление. Это:

  • Раздел I для энергетических котлов
  • Раздел III для компонентов атомной электростанции
  • Раздел V для неразрушающего контроля
  • Раздел VIII для сосудов под давлением
  • Раздел X для сосудов под давлением из стеклопластика
  • Раздел XI для эксплуатационного контроля компонентов атомной электростанции

Существует большое сходство в отношении требований и процедур для тестирования среди многих кодов.В этой главе будут обсуждаться различные методы испытаний на герметичность, планирование, подготовка, выполнение, документирование и стандарты приемки для испытаний под давлением. Оборудование, пригодное для опрессовки, также будет включено в обсуждение. Приведенный ниже материал не следует рассматривать в качестве замены для полного знания или тщательного изучения конкретного требования к коду, которое необходимо использовать для тестирования конкретной системы трубопроводов.

Методы испытаний на герметичность

Существует множество различных методов испытаний под давлением и на герметичность в полевых условиях.Семь из них:

  1. Гидростатическое испытание, при котором используется вода или другая жидкость под давлением
  2. Пневматическое или газообразное испытание, в котором используется воздух или другой газ под давлением
  3. Комбинация пневматических и гидростатических испытаний, когда воздух низкого давления сначала используется для обнаружения утечек
  4. Первичное сервисное тестирование, которое включает проверку на утечку при первом запуске системы.
  5. Вакуумные испытания, в которых используется отрицательное давление для проверки наличия утечки
  6. Испытание на статическую головку, которое обычно проводится для дренажного трубопровода с водой, оставленной в стояке в течение заданного периода времени
  7. Обнаружение утечки галогена и гелия

Гидростатическое испытание на герметичность
Гидростатическое испытание является предпочтительным методом испытания на утечку и, возможно, наиболее часто используемым.Наиболее важной причиной этого является относительная безопасность гидростатических испытаний по сравнению с пневматическими испытаниями. Вода является гораздо более безопасной жидкостью, чем воздух, потому что она почти несжимаема. Следовательно, объем работ, необходимых для сжатия воды до заданного давления в трубопроводной системе, существенно меньше, чем объем работ, необходимых для сжатия воздуха или любого другого газа до того же давления. Работа сжатия сохраняется во флюиде как потенциальная энергия, которая может внезапно высвободиться в случае сбоя во время испытания под давлением.

Расчет потенциальной энергии воздуха, сжатого до давления 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа), по сравнению с потенциальной энергией того же конечного объема воды при 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа) показывает соотношение более 2500 к 1. Следовательно, потенциальное повреждение окружающего оборудования и персонала в результате сбоя во время испытания под давлением гораздо серьезнее при использовании газообразной среды для испытаний. Это не означает, что при гидростатическом испытании на утечку вообще нет опасности. При гидростатическом испытании может возникнуть существенная опасность из-за попадания воздуха в трубопровод.Даже если перед подачей давления весь воздух выходит из трубопровода, работникам рекомендуется проводить любые испытания под высоким давлением с учетом требований безопасности.

Пневматическое испытание на герметичность
Жидкость, обычно используемая для пневматического испытания, представляет собой сжатый воздух или азот, если источником является баллонный газ. Азот не следует использовать в закрытом помещении, если существует вероятность того, что выходящий азот может вытеснить воздух в замкнутом пространстве. Известно, что люди теряют сознание при таких обстоятельствах, прежде чем осознают, что им не хватает кислорода.Из-за большей опасности травмирования газообразной средой для испытаний на герметичность давление, которое может использоваться для визуального контроля утечек, ниже, чем в случае гидростатического испытания. Например, для пневматических испытаний ASME B31.1 позволяет снизить давление до уровня ниже 100 фунтов / кв. Дюйм (690 кПа) или расчетного давления во время проверки на утечку.

Комбинированные пневматические и гидростатические испытания
Низкое давление воздуха, чаще всего 25 фунтов на кв. Дюйм (175 кПа), сначала используется для определения наличия значительных утечек.Это низкое давление снижает опасность получения травмы, но позволяет быстро обнаружить значительные утечки. Ремонт, при необходимости, может быть выполнен до гидростатического испытания. Этот метод может быть очень эффективным в плане экономии времени, особенно если заполнение системы водой занимает много времени только для обнаружения утечек с первой попытки. Если при гидростатическом испытании обнаружены утечки, потребуется больше времени, чтобы удалить воду и высушить трубопровод в достаточной степени, чтобы выполнить ремонт.

Гидростатически-пневматическое испытание на утечку отличается от двухступенчатого испытания в предыдущем параграфе.В этом случае испытание под давлением проводится с использованием воздуха и воды. Например, сосуд под давлением, предназначенный для содержания технологической жидкости с паровой фазой или воздухом над жидкостью, может быть сконструирован так, чтобы поддерживать вес жидкости до определенной максимально ожидаемой высоты жидкости. Если сосуд не был рассчитан на вес, когда он полностью заполнен жидкостью, можно было бы проверить этот сосуд, только если он был частично заполнен технологической жидкостью до уровня, дублирующего эффект от максимально ожидаемого уровня.

Первичное тестирование на утечку в обслуживании
Эта категория тестирования ограничена кодами в определенных ситуациях. Например, ASME B31.3 ограничивает использование этого метода до категории жидкости жидкости. Службы подачи жидкости категории D определяются как неопасные для человека и должны работать при температуре ниже 150 фунтов на кв. Дюйм (1035 кПа) и при температуре от -20 до 366 ° F (от -29 до 185 ° C). Код ASME B31.1, раздел 137.7.1, не позволяет проводить предварительные эксплуатационные испытания внешних трубопроводов котла. Тем не менее, тот же раздел ASME B31.1 разрешает первоначальное сервисное тестирование других систем трубопроводов, если другие виды испытаний на герметичность нецелесообразны. Начальные эксплуатационные испытания также применимы к проверке компонентов атомной электростанции в соответствии с Разделом XI Кодекса ASME по котлам и сосудам под давлением. Как указано, этот тест обычно запускается при первом запуске системы. Система постепенно поднимается до нормального рабочего давления в соответствии с требованиями ASME B31.1 или расчетного давления в соответствии с требованиями ASME B31.3. Затем оно поддерживается при этом давлении, пока проводится проверка на герметичность.

Вакуумное тестирование на герметичность
Вакуумное тестирование на герметичность - это эффективный способ определить, есть ли утечка в системе. Обычно это делается путем создания вакуума в системе и удержания вакуума внутри системы. Утечка указывается, если захваченный вакуум поднимается до атмосферного давления. Производитель компонентов довольно часто использует этот тип теста на утечку в качестве теста на производственную утечку. Однако очень трудно определить местоположение или места утечки, если она существует.Генераторы дыма использовались, чтобы определить местоположение трубопровода, где дым втянут в трубопровод. Это очень трудно использовать, если утечка не достаточно велика, чтобы втянуть весь или большую часть дыма в трубу. Если образуется значительно больше дыма, чем может быть втянуто в трубу, дым, который рассеивается в окружающем воздухе, может легко скрыть место утечки. Очевидно, что этот метод не подходит для испытания труб при рабочем давлении или выше, если трубопровод не должен работать в вакууме.

Испытание на герметичность статической головки
Этот метод испытания иногда называют испытанием на падение, поскольку падение уровня воды в открытой трубе, добавляемое в систему для создания требуемого давления, является признаком утечки. Когда система и стояк заполнены водой, уровень стояка измеряется и регистрируется. После необходимого периода удержания высота перепроверяется и регистрируется любое снижение уровня и периода удержания. Любое место утечки определяется визуальным осмотром.

Испытания на галоген и утечку гелия
В этих методах испытаний используется индикаторный газ для определения места утечки и количества утечки. В случае обнаружения утечки галогена в систему заправляется газообразный галоген. Датчик галогенного детектора используется для обнаружения утечки газа-индикатора из любого открытого соединения. Детектор утечки галогена, или анализатор, состоит из трубчатого зонда, который всасывает смесь утечки газообразного галогена и воздуха в прибор, чувствительный к небольшому количеству газообразного галогена.

В этом приборе используется диод для определения присутствия газообразного галогена. Вытекающий газообразный галоген пропускается через нагретый платиновый элемент (анод). Нагретый элемент ионизирует газ галоген. Ионы текут к коллекторной пластине (катоду). Ток, пропорциональный скорости образования ионов, и, следовательно, скорости потока утечки, указан метром. Датчик галогенного детектора калибруется с использованием отверстия, которое пропускает известный поток утечки. Детекторный зонд пропускается через отверстие с той же скоростью, которая будет использоваться для проверки системы на утечку.Предпочтительным индикаторным газом является хладагент 12, но могут быть использованы хладагенты 11, 21, 22, 114 или метиленхлорид. Галогены не должны использоваться с аустенитными нержавеющими сталями.

Испытание на утечку гелия может также проводиться в режиме анализатора, как описано выше для галогенов. Однако, кроме того, испытание на утечку гелия может быть выполнено с использованием двух других методов, которые более чувствительны при обнаружении утечки. Это режим трассировки и режим капота или закрытой системы. В режиме трассировки в системе создается вакуум, и гелий распыляется на наружную поверхность соединений для проверки на утечку.Система вакуума пропускает гелий через любое протекающее соединение и доставляет его в гелиевый масс-спектрометр. В режиме вытяжки тестируемая система окружена концентрированным гелием.

Режим капотирования при испытаниях на утечку гелия является наиболее чувствительным методом обнаружения утечек и единственным методом, принятым в Разделе V Кодекса ASME как количественный. Производители компонентов, которым требуется герметичное уплотнение, будут использовать метод обнаружения утечки гелия в вытяжном шкафу в качестве теста на производственную утечку. В этих случаях компонент может быть окружен гелием в камере.Соединение с компонентом осуществляется с помощью детектора утечки гелия, который пытается подвести внутренние компоненты компонента к вакууму, близкому к абсолютному нулю.

Любая утечка гелия из окружающей камеры в компонент будет втягиваться в детектор утечки гелия под действием создаваемого им вакуума. Детектор утечки гелия содержит масс-спектрометр, сконфигурированный для определения присутствия молекул гелия. Этот метод тестирования в закрытой системе способен распознавать утечки размером всего 1X10 -10 куб.см / с (6.1X10 -12 кубических дюймов / сек), стандартный эквивалент атмосферного воздуха. Метод закрытой системы не подходит для измерения большой утечки, которая затопит детектор и сделает его бесполезным для дальнейших измерений, пока каждая молекула гелия не будет извлечена из детектора.

Метод закрытой системы не подходит для системы трубопроводов в полевых условиях из-за больших объемов. Также это не показывает местоположение утечки или утечек. Наконец, чувствительность обнаружения утечек с использованием закрытой системы на много порядков выше, чем обычно требуется.Анализатор гелия является наименее чувствительным методом, и на него могут быть ложные показания, если гелий из-за большой утечки в одном месте системы диффундирует в другие места.

Большая утечка также может затопить детектор, временно делая его бесполезным, пока весь гелий не будет удален из масс-спектрометра. Давление гелия, используемое во всех этих методах, обычно составляет одну или две атмосферы, что достаточно для обнаружения очень небольших утечек. Низкое давление также служит для уменьшения количества гелия, необходимого для испытания.Испытания на утечку гелия редко, если вообще когда-либо, используются для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать расчетное номинальное давление.

Детекторы утечки гелия

не смогут обнаружить утечки, если компонент или система трубопроводов не будут полностью сухими. Жидкость, содержащаяся в небольшом пути утечки из-за капиллярного действия, может закрыть утечку из-за низкого давления гелия и поверхностного натяжения жидкости. Поэтому требуется большая осторожность, чтобы использовать этот подход в полностью сухих условиях.В противном случае эта система может быть даже менее чувствительной при обнаружении утечки, чем гидростатическое испытание под высоким давлением. Кроме того, гелиевый течеискатель легко загрязняется маслами и другими соединениями и становится неточным. Полевые условия обычно не свободны от загрязнения детектора утечки.

Испытательное давление

Выбранный метод испытания и среда для испытания жидкости вместе с применимым кодом также устанавливают правила, которым необходимо следовать при расчете необходимого испытательного давления.В большинстве случаев давление, превышающее расчетное номинальное давление, применяется в течение короткого периода времени, например, по меньшей мере, 10 минут. Величина этого начального испытательного давления часто по меньшей мере в 1,5 раза превышает расчетное номинальное давление для гидростатического испытания. Тем не менее, он может отличаться в зависимости от того, какой код применим и является ли тест гидростатическим или пневматическим.

Кроме того, испытательное давление никогда не должно превышать давление, которое может привести к падению, или максимально допустимое испытательное давление какого-либо компонента, подвергаемого испытанию.В случае ASME B31, раздел 137.1.4, и кодов котла и сосуда под давлением максимальное испытательное давление не должно превышать 90 процентов выхода для любого компонента, подвергаемого испытанию. Испытательное давление необходимо для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать номинальное давление. После этого периода, превышающего расчетное давление, часто допустимо снизить давление до более низкого значения для проверки утечек. Давление обследования поддерживается в течение периода времени, необходимого для проведения тщательного

Код Тип теста
ASME B31.1 Гидростатический (1)
ASME B31.1 Пневматический
ASME B31.1 Первичная служба
ASME B31.3 Гидростатический
ASME B31.3 Пневматический
ASME B31.3 Начальная служба (3)
ASME I Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Пневматический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Пневматический
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Пневматический
Код Испытательное давление
минимум
ASME B31.1 1,5 раза дизайн
ASME B31.1 1,2 раза дизайн
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 1,5 раза дизайн (2)
ASME B31.3 1,1 раза дизайн
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I максимально допустимое рабочее давление в 1,5 раза (4)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
1.Расчетное давление в 25 раз (5)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Расчетное давление в 1,25 раза (6)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
1,5 раза расчетное давление системы
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
1,25 раза расчетное давление системы
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Расчетное давление в 1,5 раза для готовых компонентов, расчетное давление в 1,25 раза для трубопроводов
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
1.25 раз расчетное давление системы
Код Испытательное давление
максимум
ASME B31.1 Максимально допустимое испытательное давление для любого компонента или 90 процентов выхода
ASME B31.1 В 1,5 раза больше расчетного или максимально допустимого испытательного давления для любого компонента
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 Не превышать предел текучести
ASME B31.3 дизайн в 1,1 раза плюс меньшее 50 фунтов на квадратный дюйм или 10 процентов от испытательного давления
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I Не превышать 90-процентный предел текучести
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Не превышать пределы напряжения расчетного сечения NB-3226 или максимальное испытательное давление любого компонента системы (5)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Не превышать пределы напряжения расчетного сечения NB-3226 или максимальное испытательное давление любой системной детали
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
Код Испытательное давление
Время выдержки
ASME B31.1 10 минут
ASME B31.1 10 минут
ASME B31.1 10 минут или время для завершения проверки на утечку
ASME B31.3 Время для завершения проверки на утечку, но не менее 10 минут
ASME B31.3 10 минут
ASME B31.3 Время завершить проверку на утечку
ASME I Не указано, обычно 1 час
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
10 или 15 минут на дюйм расчетной минимальной толщины стенки для насосов и клапанов
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
10 минут
Код Экзамен
Давление
ASME B31.1 Расчетное давление
ASME B31.1 ниже 100 фунтов / кв. Дюйм или расчетное давление
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 1,5 раза дизайн
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I Максимально допустимое рабочее давление (4)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление

Примечания:

1. Наружный трубопровод котла должен быть подвергнут гидростатическим испытаниям в соответствии с PG-99 Кодекса ASME, раздел I.
2. ASME B31.3 гидростатическое давление должно быть увеличено в 1,5 раза по сравнению с расчетным давлением пропорционально пределу текучести при температуре испытания, деленному на предел прочности при расчетной температуре, но не должен превышать предел текучести при температуре испытания. Если речь идет о сосуде, расчетное давление которого меньше, чем у трубопровода, и где сосуд не может быть изолирован, трубопровод и сосуд могут испытываться вместе при испытательном давлении в сосуде, при условии, что испытательное давление в сосуде составляет не менее 77 процентов от испытательного давления в трубопроводе.
3. ASME B31.3 начальные эксплуатационные испытания разрешены только для трубопроводов категории D.
4. Кодекс ASME, раздел I, гидростатическое испытательное давление при температуре не менее 70 ° F (21 ° C) и испытательное давление при температуре менее 120 ° F (49 ° C). Для парогенератора с принудительной подачей воздуха с деталями под давлением, рассчитанными на разные уровни давления, испытательное давление должно быть не менее чем в 1,5 раза больше максимально допустимого рабочего давления на выходе из пароперегревателя, но не менее 1.25-кратное максимально допустимое рабочее давление любой части котла.
5. Кодекс ASME, раздел III, раздел 1, подраздел NB, пределы испытательного давления, определенные в разделе NB3226; также компоненты, содержащие паяные соединения и клапаны, которые должны быть испытаны при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное значение системы перед установкой.
6. Кодекс ASME, раздел III, раздел 1, подраздел NB, пневматическое испытательное давление для компонентов, частично заполненных водой, должно быть не менее 1.25-кратное системное давление.

Отказ оборудования под давлением

Сосуды под давлением и трубопроводные системы широко используются в промышленности и содержат очень большую концентрацию энергии. Несмотря на то, что их дизайн и установка соответствуют федеральным, государственным и местным нормам и признанным промышленным стандартам, по-прежнему происходят серьезные сбои оборудования под давлением.

Существует множество причин выхода из строя оборудования, работающего под давлением: деградация и истончение материалов при истирании, старение, скрытые дефекты при изготовлении и т. Д., К счастью, периодические испытания и внутренние и внешние проверки значительно повышают безопасность сосуда под давлением или системы трубопроводов. Хорошая программа испытаний и инспекций основана на разработке процедур для конкретных отраслей или типов судов.

Ряд аварий привел к тому, что внимание было сосредоточено на опасностях и рисках, связанных с хранением, обработкой и переносом жидкостей под давлением. Когда сосуды под давлением действительно выходят из строя, это, как правило, является результатом разрушения корпуса в результате коррозии и эрозии (более 50% повреждений корпуса).


Новое построенное судно разорвано во время гидроиспытаний

Все сосуды под давлением имеют свои специфические опасности, в том числе большие запасы потенциальной силы, точки износа и коррозии, а также возможный выход из строя устройств защиты от избыточного давления и контроля температуры.
Правительство и промышленность отреагировали на потребность в улучшенных испытаниях систем под давлением, разработав стандарты и нормативные акты, определяющие общие требования безопасности к давлению (Кодекс ASME для котлов и сосудов под давлением, Руководство DOE по безопасности под давлением и другие).
В этих правилах изложены требования к реализации программы безопасности опрессовки. Крайне важно, чтобы проектный и эксплуатационный персонал использовал эти стандарты в качестве эталонных критериев для написания и реализации программы безопасности опрессовки.

Программа испытаний под давлением

Хорошая программа безопасности испытания под давлением должна выявлять дефекты изготовления и износ от старения, растрескивания, коррозии и других факторов до того, как они приведут к выходу из строя сосуда, и определить (1), может ли сосуд продолжать работать при том же давлении, (2) что могут потребоваться меры контроля и ремонта, чтобы система давления могла работать при исходном давлении, и (3) должно ли быть понижено давление для безопасной работы системы.

Все компании, работающие с оборудованием под давлением, почти все разработали расширенные технические руководства по испытаниям сосудов под давлением и систем трубопроводов. Эти рекомендации подготовлены в соответствии со стандартами безопасности на давление OSHA, DOT, ASME, местными, государственными и другими федеральными кодексами и стандартами.

Документация включает в себя определение обязанностей инженерного, управленческого и кадрового персонала; общие требования к оборудованию и материалам; процедуры гидростатических и пневматических испытаний для проверки целостности системы и ее компонентов; и руководящие принципы для плана опрессовки, аварийных процедур, документации и мер по контролю опасности.Эти меры включают в себя контроль сброса давления, защиту от воздействия шума, мониторинг окружающей среды и персонала, а также защиту от присутствия токсичных или легковоспламеняющихся газов и высокого давления.


Запуск недавно изготовленного резервуара во время пневматического испытания давлением

Определения испытаний под давлением

  • Изменение - Изменение - это физическое изменение любого компонента, имеющего конструктивные последствия, которые влияют на способность сосуда под давлением выдерживать давление, выходящее за рамки элементов, описанных в существующих отчетах с данными.
  • Допуск на коррозию - дополнительная толщина материала, добавленная в конструкцию для учета потерь материала в результате коррозии или эрозии.
  • Коррозийное обслуживание - Любое обслуживание системы давления, которое из-за химического или другого взаимодействия с материалами конструкции, содержимого или внешней среды контейнера вызывает растрескивание контейнера давления, его охрупчивание, потерю более 0,01 дюйма толщина за год эксплуатации или каким-либо образом ухудшаться.
  • Расчетное давление - давление, используемое при проектировании компонента давления вместе с совпадающей расчетной температурой металла, с целью определения минимально допустимой толщины или физических характеристик границы давления. Расчетное давление для сосудов показано на производственных чертежах, а для трубопроводов максимальное рабочее давление указано в перечне линий. Расчетное давление для трубопровода больше 110% от максимального рабочего давления или на 25 фунтов / кв. Дюйм выше максимального рабочего давления.
  • Техническое примечание по безопасности (ESN) - утвержденный руководством документ с описанием ожидаемых опасностей, связанных с оборудованием, и проектных параметров, которые будут использоваться.
  • Высокое давление - Давление газа больше 20 МПа (3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости больше 35 МПа (5000).
  • Промежуточное давление - Давление газа от 1 до 20 МПа (от 150 до 3000 фунтов на квадратный дюйм) и давление жидкости от 10 до 35 МПа (от 1500 до 5000 фунтов на квадратный дюйм).
  • Тест на утечку - Тест под давлением или вакуумом для определения наличия, скорости и / или места утечки.
  • Низкое давление - Давление газа ниже 1 МПа (150 фунтов / кв. Дюйм) или давление жидкости менее 10 МПа (1500 фунтов / кв. Дюйм).
  • Операция в пилотируемой зоне - Операция под давлением, которая может проводиться (в определенных пределах) при наличии персонала.
  • Максимально допустимое рабочее давление (MAWP) - максимально допустимое давление в верхней части сосуда в его нормальном рабочем положении при рабочей температуре, указанной для давления.Это наименьшее из значений, найденных для максимально допустимого рабочего давления для любой из основных частей сосуда согласно принципам, установленным в разделе VIII ASME. MAWP указан на паспортной табличке судна. MAWP может приниматься так же, как расчетное давление, но по большей части MAWP основывается на изготовленной толщине минус допуск на коррозию. MAWP распространяется только на сосуды под давлением.
  • Максимальная расчетная температура - это максимальная температура, используемая в проекте, и не должна быть меньше максимальной рабочей температуры.
  • Максимальное рабочее давление (MOP) - Максимальное ожидаемое давление во время работы. Это обычно на 10-20% ниже ПМР.
  • Минимально допустимая температура металла (MAMT) - минимальная температура для существующего сосуда, чтобы выдержать испытания или рабочие условия с низким риском хрупкого разрушения. MAMT определяется оценкой сосудов под давлением, построенных до 1987 года. Этот термин используется в API RP 579 для оценки хрупкого разрушения существующего оборудования.Это может быть одна температура или оболочка приемлемых рабочих температур в зависимости от давления.
  • Минимальная расчетная температура металла (MDMT) - Минимальная температура металла, используемая при проектировании сосуда высокого давления. MDMT - это кодовое обозначение ASME, которое обычно указывается на паспортной табличке судна или в форме U-1 для судов, спроектированных в соответствии с разделом VIII ASME, издание 1, издание 1987 года или позднее.
  • МПа - Абсолютное давление в единицах СИ. 1 атмосфера (14,7 фунтов на кв. Дюйм) равна 0.1 МПа
  • Процедура эксплуатационной безопасности (OSP) - Документ, используемый для описания мер контроля, необходимых для обеспечения того, чтобы риски, связанные с потенциально опасным исследовательским проектом или уникальной деятельностью, находились на приемлемом уровне.
  • Оборудование под давлением - Любое оборудование, например сосуды, коллекторы, трубопроводы или другие компоненты, которое работает выше или ниже (в случае вакуумного оборудования) атмосферного давления.
  • Сосуд под давлением - Компонент давления относительно большого объема (например, сферический или цилиндрический контейнер) с поперечным сечением, большим, чем соответствующий трубопровод.
  • Испытание на пробу - Испытание, при котором опытные образцы оборудования находятся под давлением для определения фактического давления текучести или разрушения (разрыва) (используется для расчета MAWP).
  • Дистанционное управление - Операция под давлением, которая не может выполняться при наличии персонала. Оборудование должно быть установлено в испытательных камерах, за сертифицированными баррикадами или эксплуатироваться из безопасного места.
  • Коэффициент безопасности (SF) - Отношение предельного (т. Е. Разрыва или отказа) давления (измеренного или рассчитанного) к MAWP.Фактор безопасности, связанный с чем-то другим, кроме давления отказа, должен быть обозначен соответствующим индексом.

Коды, стандарты и ссылки

Американское общество инженеров-механиков (ASME)

  • Код котла и сосуда под давлением: Раздел VIII Сосуды под давлением
  • ASME B31.3 Химический завод и трубопровод нефтеперерабатывающего завода
  • ASME B16.5 Трубные фланцы и фланцевые фитинги

Американское общество по испытанию материалов (ASTM)

  • ASTM E 1003 Стандартный метод испытаний на гидростатическое испытание на герметичность

Американский институт нефти (API)

  • RP 1110 Опрессовка стальных трубопроводов для транспортировки газа, нефтяного газа, опасных жидкостей...
  • API 510 Техническое обслуживание, проверка, оценка, ремонт и переделка
  • API 560 Обогреватели для общих нефтеперерабатывающих предприятий
  • API 570 Инспекция, ремонт, переоборудование и техническое обслуживание систем трубопроводов, находящихся в эксплуатации
  • API 579 Проект API Рекомендуемая практика для фитнес-услуг

Роберт Б. Адамс

  • Президент и исполнительный директор EST Group, Inc. Harleysville, Пенсильвания

Интересные статьи о провале опрессовки

Отказ сосуда под давлением при пневматическом испытании

Отказ сосуда под давлением при гидроиспытании

Отказ сосуда под давлением во время воздушного теста

Замечание (я) автора...

Испытание под давлением ASME B31.3
Системы трубопроводов

обычно проектируются и изготавливаются в соответствии с применимым кодом. Конечно, использование ASME B31.3 может быть применимо к судам, перевозящим нефть, но вы действительно должны следовать коду, для которого была разработана система трубопроводов. Поскольку я знаком с B31.3, а не с европейским (или другой страной) эквивалентом, я основываю этот ответ на B31.3.

ASME B31.3 требует «проверки на герметичность» системы трубопроводов. Это не структурный тест, это всего лишь тест для определения наличия утечек в системе.* С другой стороны, существуют коды, которые могут требовать структурных испытаний, таких как код котла и сосуда под давлением. В этом случае проводится гидростатическое испытание, чтобы убедиться, что резервуар и присоединенный трубопровод конструктивно надежны, а не просто герметичны.

ASME B31.3, Para. 345,1 состояния:
До начала эксплуатации и после завершения соответствующих экзаменов, требуемых в соответствии с п. 341, каждая система трубопроводов должна быть испытана на герметичность. Испытание должно быть гидростатическим испытанием на герметичность в соответствии с п.345.4 за исключением случаев, предусмотренных в настоящем документе.

Если владелец считает гидростатическое испытание на утечку нецелесообразным, либо пневматическое испытание в соответствии с п. 345,5 или комбинированное гидростатически-пневматическое испытание в соответствии с п. 345.6 может быть заменен, признавая опасность энергии, хранящейся в сжатом газе.

Таким образом, согласно коду, испытание на утечку с использованием воздуха может быть выполнено, если владелец системы считает гидростатическое испытание нецелесообразным.

Важно понимать, что давление, при котором проводится испытание, является функцией расчетного давления.Расчетное давление является функцией допустимых пределов напряжения на трубопроводе, которая также является функцией рабочей температуры.

  • Для гидростатического испытания, пара. 345.4.2 требуется давление, не менее чем в 1,5 раза превышающее расчетное давление.
  • Для пневматического испытания, пара. 345.5.4 требуется давление не менее 110% от расчетного давления.

Следующим шагом для инженера (предпочтительно проектировщика системы трубопроводов или аналитика напряжений) является создание процедур опрессовки.В этих процедурах испытаний под давлением рассматривается возможность хрупкого разрушения при низкой температуре, что может быть проблемой при температурах, на которые вы ссылаетесь. Процедуры испытания под давлением на самом деле представляют собой набор процедур (обычно), которые включают в себя такие вещи, как метод создания системы давления, положения клапанов, снятие предохранительных устройств, изоляция частей системы трубопроводов и т. Д.

Относительно низкой температуры, пара. 345.4.1 гласит: «Жидкость должна быть водой, если нет возможности повреждения вследствие замерзания или неблагоприятного воздействия воды на трубопровод или процесс (см. Параграф.F345.4.1). В этом случае можно использовать другую подходящую нетоксичную жидкость ". Таким образом, разрешен гликоль / вода.

Если испытание должно проводиться пневматически, испытательное давление должно быть повышено до 25 фунтов на квадратный дюйм, в это время должна быть проведена предварительная проверка, включая проверку всех соединений. Настоятельно рекомендуется использовать низкотемпературную пузырьковую жидкость.

Итак, для вывода:

  1. Если спецификация, которую вы дали, заключается в проведении гидроиспытаний при 16 бар, то это должно быть 1.5 раз расчетное давление 10,67 бар. Поэтому, согласно B31.3, пневматическое испытание должно проводиться не при 16 бар, а в 1,1 раза от расчетного давления или 11,7 бар. Запустите пневматическое давление только до 11,7 бар.
  2. Возможность хрупкого разрушения должна быть рассмотрена соответствующим инженером. В случае температуры ниже 0 ° C, используемый материал должен быть проверен, чтобы убедиться, что он не ниже минимально допустимой температуры для этой стали.
  3. Инженер должен знать набор процедур испытания под давлением.Эти процедуры должны указывать, какие секции труб испытываются, в каких местах должны быть установлены клапаны, какие устройства для снятия должны быть сняты (или установлены) и т. Д.
  4. Пневматический тест должен начинаться при 25 фунт / кв.дюйм, и перед повышением давления проводится предварительное обследование на герметичность.
  5. Самое важное, что знающий инженер должен также изучить спецификацию конструкции трубопровода на предмет всех требований, касающихся испытаний на герметичность или опрессовку.

Хотя B31.3 описывает это как «испытание на утечку», когда оно выполняется гидростатически при 1,5-кратном расчете, оно фактически является структурным испытанием.

Пожалуйста, прочитайте статью: Департамент труда США OSHA

,

Давление масла в двигателе - низкое давление масла

Давление масла в двигателе - низкое давление масла - что-то серьезно не так

Итак, первые признаки неисправности; Это может быть мерцание масляного индикатора или низкое давление масла в двигателе на приборной панели.

Если предупреждение остается незамеченным или игнорируется, то следующим признаком того, что что-то не так, может быть грохот клапана, так как гидравлические подъемники или регуляторы ресниц лишены масла и впускают воздух.

Потеря производительности двигателя, чрезмерный шум двигателя и даже плохой запуск могут быть вызваны ненормальным давлением масла в двигателе.

Когда давление масла в двигателе слишком низкое, одним из результатов может быть преждевременный износ деталей с внутренней смазкой.

Итак, любая из этих проблем должна привести к поломке механического манометра масла; и получить надежное чтение. Все двигатели со временем будут терять определенное давление моторного масла, так как нормальный износ увеличивает зазоры в подшипниках двигателя.

Датчик давления масла

Необычно низкое давление моторного масла в двигателе, независимо от пробега, часто свидетельствует о том, что что-то серьезно не так.Таким образом, в любое время, когда автомобиль имеет низкое давление масла, не откладывайте расследование причины.

Кроме того, проблемы с другими системами и деталями в двигателе могут привести к высоким или низким показаниям.
Манометр моторного масла

Распространенные причины низкого давления моторного масла;

Низкий уровень масла
  • Наиболее очевидной причиной появления индикатора низкого уровня масла является; уровень масла на самом деле низкий.Первым шагом будет проверка уровня масла в двигателе. Если уровень действительно низкий; вам нужно долить масло. Затем начните расследование того, куда идет нефть.
Перегрев моторного масла
  • Индикатор низкого уровня масла также имеет тенденцию загораться, когда; масло становится слишком горячим и разжижается.
Изношенные подшипники двигателя
Изношенные подшипники двигателя
  • В двигателе с большим пробегом; низкое давление масла часто происходит из-за износа главных и стержневых подшипников.Сам масляный насос не создает давления. Он создает поток, а сопротивление этому потоку создает давление. По мере износа подшипников; увеличение зазоров позволяет увеличить расход, что снижает давление.
Изношенный масляный насос
  • Другой распространенной причиной низкого давления масла является; износ или чрезмерные зазоры внутри масляного насоса. В результате слишком большой зазор внутри масляного насоса снизит его способность эффективно использовать масло; который уменьшает поток и давление.
Экран подачи масляного насоса
Осадок моторного масла
  • Следовательно, ограничения на экране приемной трубки могут перекрыть поток масла в насос; уменьшение потока и давления. Даже относительно небольшое количество накопления лака на экране может ограничить поток масла при более высоких оборотах двигателя. В результате на экране отображается покрытие толщиной всего 0,005 дюйма; уменьшит общую «открытую» площадь каждого отверстия до 0,030 дюйма; вызывая колоссальное сокращение потока масла на 44%!
Предохранительный клапан для слабого или негерметичного моторного масла
  • Предохранительный клапан; который может быть расположен на корпусе насоса или в другом месте на двигателе; может быть еще одной причиной низкого давления масла; если клапан торчит или остается открытым небольшим осколком.Клапан открывается, когда давление достигает заданного значения (обычно от 40 до 60 фунтов на кв. Дюйм). Это выпускает масло обратно в картер и ограничивает максимальное давление масла в двигателе. Причина для этого; чтобы давление масла не достигло опасного уровня. Слишком большое давление масла может быть таким же плохим, как и слишком маленькое. Следовательно, избыточное давление может привести к разрыву масляного фильтра или даже сдуть запрессованные заглушки масляного камбона в блоке.
Неисправный манометр моторного масла
  • Иногда сам манометр давления масла может быть неисправен.Если вы обнаружите, что манометр показывает низкое давление после замены масла; Там может быть проблема с датчиком. Наконец, замена датчика давления масла должна решить проблему.
газированное масло
  • Низкое давление масла также может быть результатом попадания воздуха в масляный насос. Обычно это происходит, когда дно кривошипа взбивает масло в поддоне; Это показатель того, что в вашем двигателе слишком много масла. Кроме того, пузырьки в масле препятствуют правильной смазке движущихся частей.
Грязное масло и двигатель
Отстой моторного масла
  • Иногда двигатель может нуждаться в масле на более высоких скоростях; потому что масло не возвращается достаточно быстро в картер. Следовательно, основной причиной здесь обычно является сильное накопление лака; это ограничивает отверстия для возврата масла в головке.
Утечки в масляной системе
  • Утечка между маслосборной трубкой и насосом; а также между насосом и блоком также может всасываться воздух в насос.Кроме того, нет ничего необычного в том, чтобы найти двигатели, в которых приемная труба полностью отвалилась; вызывая полную потерю давления масла.
Заглушен масляный фильтр
  • Засоренный масляный фильтр может быть еще одной причиной низкого давления масла. Все фильтры создают определенное сопротивление потоку, которое увеличивается со скоростью потока. Но сумма не так много; как правило, только пару фунтов. Но поскольку фильтр забивается мусором; созданное ограничение увеличивается.В конечном итоге масло не пройдет через фильтрующий элемент. Так, чтобы предотвратить такую ​​блокировку; большинство фильтров имеют предохранительный клапан, расположенный в фильтре. Это позволяет маслу обходить фильтр и продолжать течь. Наконец, замена подключенного фильтра решит проблему.
Низкое давление моторного масла

Тестирование давления моторного масла

Испытательный манометр

Итак, давление масла можно проверить, временно установив механический манометр давления масла;

Step-1
  • Доведите двигатель до рабочей температуры.
  • Теперь заглушите двигатель.
  • Найдите датчик давления масла; обычно это находится на нижней стороне блока двигателя.
  • Отсоедините провод от отправляющего устройства и удалите отправителя.
  • Установите датчик давления масла в отверстие, где был удален датчик.
  • Проверьте уровень масла в двигателе и при необходимости заполните.
Step-2
  • Теперь запустите двигатель и проверьте давление масла на манометре.
  • Наблюдайте, как двигатель прогревается, чтобы заметить любые чрезмерные падения из-за температуры.
  • Запишите измеренное давление масла; затем выключите двигатель.
  • Сравните результаты теста со спецификациями производителя.
  • Если давление масла в пределах спецификации; это говорит о том, что датчик давления масла может работать неправильно.
  • Во многих случаях замена узла подачи масла решит проблему.
  • После завершения теста; переустановить узел подачи давления масла; запустить двигатель; и подтвердите, что нет утечек.

Заключение

Следовательно, без давления моторного масла двигатель будет испытывать чрезмерное внутреннее повреждение двигателя из-за тепла, вызванного трением.

Итак, независимо от пробега автомобиля, на котором вы едете; хорошая идея обратить внимание на его моторное масло; правильная вязкость на правильном уровне; с учетом износа двигателя и сезонных изменений. Наконец, если загорается контрольная лампа давления масла; остановитесь и проверьте все, прежде чем отсутствие смазки превратит ваш двигатель в бумажную массу.

Пожалуйста, поделитесь DannysEngineПортал Новости

,

Смотрите также


avtovalik.ru © 2013-2020
Карта сайта, XML.